从解放卡车发动机侧盖板，到奥迪A4点火线圈支架，甚至是红旗车旗标，这些精度要求高、加工难度大的关键零部件，在生产中都离不开李凯军制造的模具。近年来，已经是高级技师的李凯军完成国内外各种复杂模具二百余套，总产值达8000多万元，改进创新百余项。

　　“无论设备多么智能，人才是创新的主体”

　　2009年，中国汽车产销量跃居世界第一。智能化、信息化、自动化浪潮汹涌袭来，越来越多的机器替代了人。

　　记者在今年2月投产的一汽红旗工厂新H总装车间看到，自动巡航小车沿着车间地面铺设的“轨道”，一边哼着轻快的音乐，一边运送物料零件；它们遇到障碍物会自动停住，在“十字路口”还会避让转弯车辆。

　　这一总装车间里有200多个自动巡航小车，改变了以往物流人员拉车、开车运输零件的历史，大大提升了生产效率。今年一季度，红旗品牌累计生产整车12332辆，同比增长1557.5%。

　　新技术也会带来新难题。

　　2018年，一汽-大众生产的全新一代宝来轿车。由于企业新采购的模具应用了新式气动结构，在加工宝来车身左右侧围过程中，模具填充结构经常“卡死”，最严重的一次生产线被迫停产80分钟。

　　“绝不能让这个卡脖子问题再次发生！”一汽-大众公司冲压中心劳模牟少志带领他的创新团队对新式气动结构进行深入研究，大胆更改填充斜楔导板的结构，巧妙增加气缸节流阀来代替阻尼器。模具卡顿现象彻底消除，不仅稳定了生产，还为企业节省了不少成本。

　　“设备是不会创新的，只有人才是创新主体，尤其一线工人是不可小视的创新力量。”一汽红旗工厂技术处外网维修工齐嵩宇说。2011年，齐嵩宇凭借“电阻点焊工艺质量自动监控技术”获得国家科学技术进步奖二等奖。

　　“时代进步了，生产方式改变了，但‘汽车人’精益求精的要求从新中国第一辆汽车开始，传承至今，从未改变。”齐嵩宇说。